回转窑炉作为高温煅烧与热处理的核心设备，其启停过程需严格遵循热力学平衡与机械安全原则。启动与停机操作涉及温度梯度控制、物料投送管理、传动系统协同等关键环节，任何环节的偏差都可能导致设备损伤或工艺失效。以下从启动前准备、升温曲线控制、停机冷却策略三个维度，为您介绍一下该设备的启停流程：
　　1、启动前系统性检查
　　启动前需完成多维度安全验证：机械系统方面，检查托轮与轮带的接触压力（通常控制在0.8-1.2MPa），确保支撑装置无异常磨损；传动系统需验证电机与减速机的对中精度（偏差≤0.1mm），并测试液压挡轮的响应速度（≤2秒）。热工系统需校验燃烧器喷嘴角度（±2°误差范围），同时检测热电偶的响应时间（≤3秒）以确保温度反馈准确性。物料系统需确认喂料装置的计量精度（±1%误差），并检查窑尾密封装置的气密性（漏风率≤3%）。所有检查数据需记录存档，形成可追溯的操作日志。
　　2、升温阶段梯度控制
　　升温过程需遵循"慢速启动-分段保温"原则：冷态启动时，窑体以0.5-1℃/min的速率缓慢升温，在200℃、500℃、800℃设置关键保温节点，每个节点保温时间不少于2小时，以消除回转窑炉内部热应力。燃烧系统采用分级供燃策略，初期以天然气或柴油小流量点火（燃料量≤20%额定值），待窑尾温度稳定至300℃后逐步增加燃料供给。传动系统在窑体温度达150℃时启动慢速旋转（0.2-0.5rpm），防止窑体因热膨胀产生单侧受力。温度均匀性通过窑内热成像仪实时监测，轴向温差需控制在±50℃以内。
　　3、停机冷却阶段管理
　　计划停机时需执行"降料-降温"协同操作：首先停止喂料并排空窑内物料，随后将燃烧系统切换至最小供燃模式，以2-3℃/min的速率降温。在500℃节点启动辅助冷却风机，通过强制风冷加速窑体散热，但需控制风速（≤5m/s）避免局部急冷。传动系统保持低速旋转（0.1rpm）直至窑体温度降至100℃以下，防止窑体变形。紧急停机时需立即切断燃料供应，同时启动应急冷却系统，但需在30分钟内恢复窑体缓慢旋转，避免因热震导致耐火材料剥落。停机后需对窑体进行检测，主要评估耐火砖的侵蚀程度（剩余厚度≥50mm为合格）及传动部件的磨损状态。
　　通过标准化启停流程的实施，回转窑炉的耐火材料使用寿命可延长30%以上，传动系统故障率降低至0.5次/年以下，从而保障工业连续生产的稳定性与经济性。